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Des méthodes de production agiles

Pour s’adapter à la réalité des marchés, notre modèle associe la puissance du numérique, l’excellence de nos équipes et une organisation du travail performante.

Dassault Falcon Jet, établissement de Little Rock. La vue du modèle 3D d'avion avec le plan de peinture choisi, et la projection vidéo sur l'avion.

Dassault Falcon Jet, établissement de Little Rock. La vue du modèle 3D d’avion avec le plan de peinture choisi, et la projection vidéo sur l’avion. © Dassault Aviation – S. Randé

Optimiser la flexibilité industrielle : l’usine numérique

Nous implantons un modèle industriel agile qui améliore la qualité de nos produits et accroît notre compétitivité : l’usine numérique. Orienté vers la satisfaction de l’opérateur final, il combine la continuité des données entre les métiers et l’apport de l’innovation en cycles courts. Nous déployons progressivement une chaîne numérique continue qui relie nos activités de conception, d’achat, de production, de support et de relation client. Toutes les données sont regroupées dans une base unique mise en place dès le lancement d’un programme.

L’usine numérique rend possibles des ruptures technologiques introduites peu à peu dans l’ensemble de nos métiers. Ainsi le processus de fabrication est simulé avant sa mise en œuvre, permettant d’intégrer les éventuels correctifs, comme par exemple à l’Immersive Reality Center, véritable centre de test et d’optimisation des modes opératoires dès la conception et l’industrialisation des avions. Autre exemple : les informations de montage sont projetées par réalité augmentée sur les pièces avion. De même, le contrôle continu utilise la technologie 3D pour valider l’assemblage. En outre, dans l’atelier, grâce à un tableau de marche numérique, les compagnons et le management partagent visuellement en temps réel le pilotage des opérations de fabrication.

La performance de l’usine numérique repose également sur le savoir-faire et l’expertise de nos équipes. Elle implique une organisation de la production qui fait appel à l’intelligence collective et à l’expérience individuelle : l’amélioration de la réactivité en production (ARP). Chacun y est acteur de l’évolution de ses conditions de travail. En 2015, l’ARP s’étend à tous nos sites et sur toutes nos lignes de production.

Concevoir juste et plus vite

Pionniers de l’entreprise numérique, nous avons créé, avec Dassault Systèmes, le Product Lifecycle Management (PLM), lequel a permis de diminuer coûts et cycles de production en remplaçant la maquette physique d’un avion par une maquette numérique.

La version 6 du PLM intègre aujourd’hui la totalité des systèmes de l’avion. Elle facilite la coordination des développements et la cohérence de l’ensemble.

La rénovation de l’Atlantique 2 ou le Falcon 5X sont des programmes conçus avec cette dernière version du PLM.

Sur la filière électricité, par exemple, elle permet d’effectuer le travail sur une plateforme unique intégrant le contrôle de la configuration. De nouveaux tests interactifs garantissent la conformité avec le besoin, la faisabilité industrielle et l’installation dans l’avion sans compromettre les performances.